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Como eliminar bolhas no processo de injeção

Zurich Termoplásticos 18/03/2021 Nenhum comentário Injeção de Termoplásticos
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Como eliminar bolhas no processo de injeção

No processo de modelagem plástica, seja em qualquer modalidade, falhas podem ocorrer. Com a moldagem por injeção termoplástica não poderia ser diferente. 

Já abordamos alguns dos problemas mais comuns que podem ocorrer neste processo (para conferir é só clicar aqui [inserir link]), e hoje vamos tratar sobre um assunto que é um problema recorrente entre os fabricantes de peças plásticas: como eliminar bolhas no processo de injeção termoplástica?

O surgimento de bolhas está associado a uma série de variáveis, que podem estar ligadas à temperatura, velocidade da injeção, causas de máquina, material e ainda de erro humano. 

Para entender como essas bolhas se formam e o que você deve fazer para evitá-las e se livrar desse problema, continue lendo!

O que são bolhas no processo de injeção?

As bolhas se definem como uma área vazia presa dentro de uma peça de plástico moldada. 

A causa de bolhas geralmente se dá por gases presos ou bolsões de ar, mas também podem ser por encolhimento.

Em ambos os cenários, quando a superfície do produto moldado derrete devido à alta temperatura, o ar interno se aquece fazendo com que essa parte do produto suba, criando assim uma bolha.

Por que se formam no processo de injeção termoplástica?

Quando injeta-se o plástico derretido em um molde, seu desempenho pode ser afetado por quatro grandes forças: 

  1. a pressão
  2. a temperatura em que ele está
  3. o quão bem ele flui a essa temperatura
  4. e a rapidez com que mudará a temperatura (ou seja, taxa de resfriamento). 

Quando essas condições não são ideais, isso pode causar problemas, como a formação de bolhas.

Além disso, outros fatores que podem causar bolhas nos plásticos são:

  • Ar: Em um molde de injeção plástica, o ar deve abrir caminho para o plástico. Com problemas de ventilação ou má concepção no molde, o ar pode ficar preso.
  • Água: A umidade pode entrar no molde junto com a resina, e é por isso que secadores de resina são tão importantes. A água se transforma em vapor no plástico derretido e assim, causa bolsões de gás.
  • Volatilidade: Certos tipos de resina também podem produzir gás quando são aquecidos devido a volatilidade do ponto de baixa ebulição, que desse modo, se formam como gás.
  • Superaquecimento: Finalmente, certos tipos de resina ou aditivos podem se decompor (queimar) em aquecimentos mais altos ou maiores. Isso não só danifica os plásticos, como libera gases no molde.

Entendemos então, que são diferentes as causas de bolhas nos plásticos, e solucioná-las depende averiguar em qual parte do processo de moldagem elas estão sendo formadas, e por quê.

Confira a seguir as causas típicas e soluções:

Causas e soluções para eliminar bolhas no processo de injeção

Lidar com a formação de bolhas requer a solução de problemas nas peças e no molde para atacar a raiz do problema. É preciso monitorar constantemente o controle do ar injetado.

Para umidade, o secador  de resina acima mencionado pode ser usado como forma de dirimir o risco de formação de bolhas. Problemas de volatilidade e decomposição requerem olhar para os tipos de plásticos e aditivos utilizados, e para a intensidade do calor no processo de moldagem da injeção.

Em qualquer caso é importante ter certeza de que a fabricação de suas peças seja constantemente submetida a testes, antes de grandes tiragens.

Outro ponto importante para remediar a situação, é que você precisa examinar com que tipo de bolha você está lidando especificamente, porque quão mais rápido você puder identificar esses tipos de bolha, mais rápido você poderá diagnosticar e reparar os problemas que retardam a produção. 

Veja agora as principais causas e soluções, divididas por seus diferentes pontos de origem:

Causa de Máquina

  • Baixa pressão de injeção ou tempo de espera

Solução: Aumente a pressão de injeção e/ou o tempo de espera para ajudar a forçar os gases para fora à medida que o plástico é empurrado para dentro da cavidade.

  • Material  insuficiente

Solução: É importante estabelecer uma configuração de alimentação que permita uma “almofada” no final do curso de injeção. Sem esta almofada, não há material contra o qual a pressão de retenção possa aplicar força.

  • Temperatura de injeção inadequada

Solução: Mantenha um perfil de temperatura adequado. Isso é facilmente obtido do fornecedor de resina, e o bico na mesma temperatura da zona frontal. Em seguida, lembre-se que as configurações de controle de temperatura não são as mesmas da temperatura real do plástico. Ou seja, eles geralmente são mais altos.

  • Velocidade de injeção excessiva

Solução: Comece com as recomendações do fornecedor para a velocidade de preenchimento de injeção. Ajuste para cima ou para baixo de acordo com os resultados. Se as bolhas aparecerem, diminua a taxa.

  • Pressão traseira insuficiente

Solução: Aumente a pressão traseira. A maioria dos materiais se beneficiará de uma pressão traseira, no entanto, seja cauteloso, porque uma pressão muito alta degrada qualquer material. O fornecedor de material é a melhor fonte de informações sobre as configurações adequadas de pressão traseira.

Causa do molde

  • Ventilação imprópria

Solução: Ventile o molde mesmo antes do processo. Qualquer ar que estiver preso no corredor será empurrado para fora. Além disso, outra regra geral é colocar uma ventilação ao redor do perímetro da cavidade.

  • Tubulação imprópria

Solução: Os diâmetros devem ser os corretos para evitar uma queda de pressão à medida que o material se enche. Assim, quanto mais longa for a  tubulação por onde percorre o material, maior deve ser o diâmetro inicial dela.

  • Baixa temperatura do molde

Solução: Aumente a temperatura do molde até que as bolhas desapareçam. Permita 10 ciclos para cada ajuste (para cima ou para baixo) para que a temperatura do molde se estabilize.

Causa Material

  • Material mal compactado ou em excesso

Solução: os materiais moídos devem ser mais compactados possível. E se mesmo diminuindo o tamanho o problema persistir, então, deve-se reduzir a quantidade de material moído misturada ao granulado. Além disso, uma outra solução é aumentar a contrapressão para ajudar a eliminar os gases aprisionados.

  • Resinas altamente voláteis

Solução: alguns materiais liberam uma grande quantidade de gases voláteis durante o processo de injeção termoplástica. Esses gases precisam de uma oportunidade para escapar antes de serem injetados no molde junto com a resina. Assim, uma solução em potencial também é aumentar a contrapressão para ajudar a eliminar os gases aprisionados.

  • Umidade excessiva

Solução: E cada material deve ser seco de acordo com as recomendações dos fornecedores de material.

Causa do operador

  • Ciclo de processo inconsistente

Solução: Se possível, execute a máquina em ciclo automático, utilizando o operador apenas para interromper o ciclo se ocorrer uma emergência. Ademais, instrua todos os funcionários sobre a importância de manter ciclos consistentes.

Trabalhe com parceiros confiáveis!

Outra forma de evitar problemas no processo de injeção termoplástica é trabalhar com parceiros confiáveis, que entendam o processo.

A Zurich oferece as melhores soluções em termoplásticos, e pode te auxiliar nos seus processos e dúvidas na produção. 

Entre em contato conosco para consultar sobre o seu projeto atual, ou para solicitar diretamente uma cotação sobre qualquer ou todos os serviços que você precisa.

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Publicado por Zurich Termoplásticos

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